工藝

心影

SMC/BMC模壓成型工藝控制三要素
SMC/BMC模壓成型過程中要重點注意控制好“3個點”，即3個主要工藝參數(shù)：模壓溫度、模壓壓力和模壓時間，模壓溫度是模壓成型時所規(guī)定的模具溫度，這一工藝參數(shù)確定了模具向模腔內(nèi)物料的傳熱條件，對物料的熔融、流動和固化進程有決定性的影響。SMC/BMC模塑料在模壓過程中的溫度變化情況較復雜，由于塑料是熱的不良導體，物料中心和邊緣在成型的開始階段溫差較大，這將導致固化交聯(lián)反應在物料的內(nèi)外層不是同時開始。表層料由于受熱早先固化而形成硬的殼層，而內(nèi)層料在稍后的固化收縮因受到外部硬殼層的限制，致使模壓制品的表層內(nèi)常存有殘余壓應力，而內(nèi)層則帶有殘余拉應力，殘余應力的存在會引起制品翹曲、開裂和強度下降。因此采取措施盡力減小模腔內(nèi)物料的內(nèi)外溫差，消除不均勻固化是獲得高質(zhì)量制品的重要條件之一。SMC/BMC模塑料的模壓溫度取決于固化體系的放熱峰溫度和固化速率，通常取固化峰溫度稍低一點的溫度范圍為其固化

熱固性材料壓塑和壓鑄工藝
近年，壓塑工藝應用于熱固性摻混料，如脲醛塑料、酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂、蜜胺樹脂和橡膠中。盡管有一些材料可注射成型，但采用壓塑工藝仍非常普遍。壓鑄用材料較壓塑用材料要求可塑性更軟。許多熱固性材料具有高抗沖級（1.0ft一lb）和良好缺口沖擊強度的保持性，只有在極限壓力下才會流動。壓塑 熱固性材料的壓塑成型的明顯優(yōu)點是系統(tǒng)簡單。將材料置入一加熱型腔，保壓至所要求團化時間。因工藝過程簡單，費用少。添加劑和增強劑無規(guī)則，并能得到較好強度。由于無澆口和流道，不浪費材料，模具幾乎也不用維修。零件的統(tǒng)一性好，無鑄口和流痕，減少了修飾成本。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)和所用的塑料應用特點，可采用全壓式模具、半壓式模具和閉模（可參見有關(guān)壓塑模具方面的文章）。 設備：簡單也是壓塑設備的主要特點。兩半壓板結(jié)合在一起，加溫，加壓，將材料制成預定形狀。多數(shù)壓塑過程采用液壓操作；也有采用氣動操作的。

如何解決注塑模塑件的側(cè)壁凹痕
注塑件的側(cè)壁凹痕的研究凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。 塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù) 冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。


如何選用SMC/BMC玻璃鋼液壓機
1， 在投資允許的情況下建議優(yōu)先選擇SMC/BMC專用壓機，其機電液各系統(tǒng)均采用專門設計，可以達到最佳匹配，能夠獲得最佳制件效果。 在電控方面已普遍采用PLC，工業(yè)觸摸屏，高端產(chǎn)品采用CNC控制系統(tǒng)，具有專業(yè)化的友好的人機界面，可以進行全行程的位移采集和位置檢測，實現(xiàn)數(shù)字閉環(huán)控制，能夠?qū)褐七^程的參數(shù)進行設定、存儲、打印、記錄等，保證模壓制品的成形精度。 在液控方面，中高端產(chǎn)品采用比例調(diào)壓調(diào)速系統(tǒng)，包含有比例變量泵、比例壓力閥、比例比例方向閥、伺服比例閥等精密元件，具有響應時間快、動作轉(zhuǎn)換平穩(wěn)、參數(shù)設定調(diào)整快捷的優(yōu)點。 在主機結(jié)構(gòu)方面，針對SMC/BMC模壓工藝的特點，除滿足第一項（SMC/BMC壓機的結(jié)構(gòu)特點）內(nèi)容外還有一些專用結(jié)構(gòu)：如，具有專門的拔模缸，增強剛性的滑塊等。

熱塑性復合材料成型工藝
熱塑性復合材料是以玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維等增強各種熱塑性樹脂的總稱，國外稱FRTP（Fiber Rinforced Thermo Plastics）。由于熱塑性樹脂和增強材料種類不同，其生產(chǎn)工藝和制成的復合材料性能差別很大。 　　從生產(chǎn)工藝角度分析，塑性復合材料分為短纖維增強復合材料和連續(xù)纖維增強復合材料兩大類：（1）短纖維增強復合材料 ①注射成型工藝；②擠出成型工藝；③離心成型工藝。（2）連續(xù)纖維增強及長纖維增強復合材料 ①預浸料模壓成型；②片狀模塑料沖壓成型；③片狀模塑料真空成型；④預浸紗纏繞成型；⑤拉擠成型。　　熱塑性復合材料的特殊性能如下：　　 （1）密度小、強度高 熱塑性復合材料的密度為1.1～1.6g/cm3，僅為鋼材的1/5～1/7，比熱固性玻璃鋼輕1/3～1/4。它能夠以較小的單位質(zhì)量獲得更高的機械強度

BMC材料成型方式比較
BMC材料成型工藝主要有：壓制、壓注（傳遞）和注射三種成型方式。對于上述成型方法來說，壓制是最古老的方法，也是最簡單的方法。是三種成型方法之中，壓制成型所用的設備、模具的投資最少，但由于成型時需用人工稱量，放料，生產(chǎn)效率低。另外，在使用多型腔模具時也很難將物料均勻地分配到各腔中，因此又會影響到其成型的適應性。而且產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性要低于壓鑄和注射成型方式，而壓鑄和注射成型方式是最適合BMC產(chǎn)品數(shù)量大，制品小，無嵌件BMC制品的加工。由于壓鑄和注射成型克服了加料困難及加料費工費時的問題，生產(chǎn)效率大大提高，勞動成本也下降，并易于實現(xiàn)生產(chǎn)自動化。最大程度的減少了人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。但壓鑄和注射成型，特別是注射成型，前期投資大，對量不大的BMC制品經(jīng)濟性較差，而且對大的BMC制品和機械強度高的BMC制品，壓鑄和注射成型方式不如壓制成型方式。總之，BMC材料具體采用何種成型工藝根據(jù)具體情況而定。

模壓材料流動性對成型工藝的影響
模壓料的流動性是指壓制時物料在一定溫度和壓力下充滿模腔的能力。由于短纖維模壓料具有較長的纖維和較高的纖維含量及幾乎無粉狀填料，因此其流動性較差。影響短纖維模壓料流動性的因素很多，包括樹脂樹脂本身熱固性特性，物料的組成與配比、制品結(jié)構(gòu)與模具結(jié)構(gòu)，也包括模壓料的質(zhì)量指標及物料的形態(tài)，纖維的長短及模壓成型工藝條件的控制等。模壓料的質(zhì)量指標不僅影響其流動性，而且和制品質(zhì)量密切相關(guān)。實踐表明，央模壓料的質(zhì)量指標中，尤其應嚴格控制其揮發(fā)物含量。揮發(fā)物含量增加，物料流動性增加。但當揮發(fā)物含量過高時，極易引起成型時樹脂的大量流失，制品收縮率加劇，甚至發(fā)生翹曲，制品表面出現(xiàn)氣泡，波紋、流痕、粘模、表面光潔度下降等缺陷。當揮發(fā)物含量過低時，物料流動性將顯著下降，造成制品成型困難，極易缺料。因此，控制模壓料適當?shù)膿]發(fā)物含量很有意義。模壓料的形態(tài)對其流動性及制品性能也有很大影響。

SMC材料成型用壓機的選擇
SMC成型用壓機的選擇，必須考慮到如下參數(shù)：（1）臺面尺寸 其機架間的面積按使用要求確定。（2）開檔 壓機工作臺和活動橫梁之間的完開距離，可根據(jù)模具的閉合高度與預定模壓的最深制品尺寸之和的兩倍來確定。（3）行程 活動橫梁的移動距離，可按預定模制的最深制品深度尺寸的3倍來確定。（4）閉合高度 當壓機處于行程末端，工作臺與活動橫梁之間的距離，一般不應小于300mm。（5） 壓力 總噸位按臺面總面積采用4.2-5.6 MPa的單位壓力計算，但全范圍壓力調(diào)節(jié)精度應在±5%范圍內(nèi)波動。（6）變形 壓機臺面，底梁的彎曲變形。當2/3臺面的面積受均勻載荷時，沿支架對角線變形不得超過0.025mm/m。 (7) 平行度 在無載荷情況下, 上、下臺面之間的平行度應在0.012mm/m之內(nèi)。（8）速度 高速推進 25m/min


SMC材料模壓工藝中常見的質(zhì)量問題
SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復合材料成型工藝中生產(chǎn)效率最高的一種。SMC模壓工藝還有很多優(yōu)點，例如：制品尺寸準確、表面光潔、制品外觀及尺寸重復性好、復雜結(jié)構(gòu)也可一次成型、二次加工無需損傷制品等。但在SMC模壓生產(chǎn)過程中也會出現(xiàn)不良缺陷現(xiàn)象，主要表現(xiàn)在以下幾個方面（l）缺料：缺料是指SMC模壓成型件沒完全充滿，其產(chǎn)生部位多集中在SMC制品的邊緣，尤其是邊角的根部和頂部。原因分析： (a)放料量少， (b)SMC材料流動性差，(c)設備壓力不充足 (d)固化太快。產(chǎn)生機理及對策： ①SMC材料受熱塑化后，熔融粘度大，在交聯(lián)固化反應完成前，沒有足夠的時間，壓力，和體積使融體充滿模腔。 ②SMC模壓料存放時間過長，苯乙烯揮發(fā)過多，造成SMC模壓料的流動性能明顯降低。 ③樹脂糊未浸透纖維。成型時樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。

環(huán)氧塑封常見工藝問題有哪些
“未填充”。未填充主要有2種情況：有趨向性未填充和隨機性未填充。有趨向性未填充主要是由于封裝工藝與環(huán)氧模塑料的性能參數(shù)不匹配造成的，主要有以下原因及解決方法：不合適的模具溫度，應在規(guī)范內(nèi)升高或降低模具溫度；不合適的預熱溫度，應增加或減少預熱時間；注塑速度太慢，應加快注塑速度；注塑壓力太低，應增加注塑壓力；由于保管不當或過期，模塑料的流動性下降，黏度太大或凝膠化時間太短，應使用流動性合適的模塑料，并妥善保管。當未填充為隨機性時，產(chǎn)生問題的主要原因及解決方法是：模具清洗不當，排氣孔或進料口被粒子堵塞，應清洗模具；模塑料中不溶性雜質(zhì)太大，堵塞進料口，應換品質(zhì)良好的模塑料；模具進料口太小，應增加進料口尺寸。粘模是易產(chǎn)生的問題。中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家說，主要原因及解決方法為：模具沾污，應清洗模具；更換模塑料種類，應清洗模具；模具溫度過低，應在規(guī)范內(nèi)升高模具溫度；

SMC材料制品模壓工藝
A 片狀模塑料的成型，目前主要采用金屬對模的壓制成型法。其工藝過程十分簡單，只要將合乎要求的SMC片材剪裁成所需的形狀和確定加入層數(shù)，揭去兩面的保護薄膜，按一定要求疊合并放置在模具的適當位置上，即可按規(guī)定的工藝參數(shù)加溫加壓成型。但是，若要模制出高質(zhì)量的制品，就必須使用合適的壓機和模具，嚴格控制工藝條件（如加料方式、成型溫度、壓力和保溫時間等）。1、 SMC的成型工藝流程，如圖3所示： SMC成型工藝流程簡圖 2、 SMC模壓成型工藝：　 1） 壓制前準備：　 a、 SMC的質(zhì)量檢查SMC片材的質(zhì)量對成型工藝過程及制品質(zhì)量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型、單重、薄膜剝離性，硬度及質(zhì)量均勻性等。　 b、 剪裁按制品的結(jié)構(gòu)形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板、再按樣板裁料。[p:1]