迪瓦橡膠脫模劑讓密封圈生產良率飆升90%，告別粘連煩惱

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又出現撕裂和殘留了！老師傅王工正眉頭緊鎖地盯著剛脫模的產品，這是密封圈生產中最令人頭疼的脫模難題，當他小心翼翼地用刮刀清理模具縫隙中殘留的橡膠時，就知道：“該換橡膠脫模劑了”。站在工人們的角度來說，成品率低，免不了被上司問責；站在公司的角度來說，交付周期慢，生產成本劇增，因此帶來的影響也是不可估量的。

在橡膠制品的生產過程中，模具成型加工是至關重要的工藝環節。特別是在高溫高壓硫化工藝完成后，制品從模具中脫離的脫模工序直接關系到最終產品的質量穩定性。然而，脫模不良現象已成為制約橡膠制品良品率與生產效率的瓶頸問題。此現象不僅會導致產品出現表面撕裂、結構變形或尺寸偏差等質量缺陷，更可能造成模具損傷，進而引發生產中斷、成本增加等一系列連鎖反應。

橡膠密封圈也由于結構精明且常帶有溝槽設計，脫模時極易發生粘連和撕裂。傳統脫模劑往往需要頻繁噴涂，導致模具表面堆積殘留，反而影響產品精度。更嚴重的是，部分脫模劑成分會滲入橡膠內部，造成密封圈表面發白或二次加工困難。

迪瓦DM-23橡膠脫模劑作為是一種即用型噴霧罐脫模劑，可以有效解決上述問題，氟材料能夠有效降低固體的表面性能，高溫硫化后會形成納米級薄膜，牢牢吸附在模具表面，使其產生不具粘著性和難浸潤，不易與其他物質溶合，很好的解決了成品與模具之間的殘留問題。

首次使用時，老師傅王工在我們的客服人員的專業指導下嚴格按照三步法操作：先用迪瓦配套模具清洗劑徹底清洗模具；無需稀釋橡膠脫模劑，因為我們的橡膠脫模劑是采用噴霧罐設計，操作更方便快捷，省去了稀釋的步驟，在距模具表面10-20公分處均勻噴涂；最后在180℃下加熱15分鐘固化。結果令人驚喜的是：脫模次數從原先的50次提升到300次以上，產品光亮度也顯著提升，橡膠本色完美呈現，且缺膠率降低60%！

四步實現完美脫模

1.  深度清模：使用專用潔模劑去除殘留（舊脫模劑殘留是脫模失敗的元兇）

2.  精準噴涂：距模具20公分均勻薄噴（關鍵提示：避免過量堆積！）

3.  高溫固化：180℃加熱10-15分鐘形成離型膜

4.  智能補噴：生產過程中僅需單層補噴維持效果

現在生產線每天節省2小時清模時間，每月省下3萬元耗材成本。老師傅王工在季度總結中寫道：看著倉庫里整齊碼放的密封圈產品，表面光潔無瑕疵，他終于露出了笑容——脫模這道坎，總算邁過去了。