各種成型工藝總結 2

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三、模壓成型工藝
　　模壓成型工藝是復合材料生產中最古老而又富有無限活力的一種成型方法。它是將一定量的預混料或預浸料加入金屬對模內，經加熱、加壓固化成型的方法。
模壓成型工藝的主要優點：①生產效率高，便于實現專業化和自動化生產；②產品尺寸精度高，重復性好；③表面光潔，無需二次修飾；④能一次成型結構復雜的制品；⑤因為批量生產，價格相對低廉。
　　模壓成型的不足之處在于模具制造復雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合于批量生產中小型復合材料制品。隨著金屬加工技術、壓機制造水平及合成樹脂工藝性能的不斷改進和發展，壓機噸位和臺面尺寸不斷增大，模壓料的成型溫度和壓力也相對降低，使得模壓成型制品的尺寸逐步向大型化發展，目前已能生產大型汽車部件、浴盆、整體衛生間組件等。
　　模壓成型工藝按增強材料物態和模壓料品種可分為如下幾種：①纖維料模壓法 是將經預混或預浸的纖維狀模壓料，投入到金屬模具內，在一定的溫度和壓力下成型復合材料制品的方法。該方法簡便易行，用途廣泛。根據具體操作上的不同，有預混料模壓和預浸料模壓法。②碎布料模壓法 將浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊，然后在金屬模具中加溫加壓成型復合材料制品。③織物模壓法 將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹脂膠液，然后放入金屬模具中加熱加壓成型為復合材料制品。④層壓模壓法 將預浸過樹脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，裁剪成所需的形狀，然后在金屬模具中經加溫或加壓成型復合材料制品。⑤纏繞模壓法 將預浸過樹脂膠液的連續纖維或布（帶），通過專用纏繞機提供一定的張力和溫度，纏在芯模上，再放入模具中進行加溫加壓成型復合材料制品。⑥片狀塑料（SMC）模壓法 將SMC片材按制品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料，然后將多層片材疊合后放入金屬模具中加熱加壓成型制品。⑦預成型坯料模壓法 先將短切纖維制成品形狀和尺寸相似的預成型坯料，將其放入金屬模具中，然后向模具中注入配制好的粘結劑（樹脂混合物），在一定的溫度和壓力下成型。
　　模壓料的品種有很多，可以是預浸物料、預混物料，也可以是坯料。當前所用的模壓料品種主要有：預浸膠布、纖維預混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC及ZMC等品種。
　　1、原材料
　　（1）合成樹脂 復合材料模壓制品所用的模壓料要求合成樹脂具有：①對增強材料有良好的浸潤性能，以便在合成樹脂和增強材料界面上形成良好的粘結；②有適當的粘度和良好的流動性，在壓制條件下能夠和增強材料一道均勻地充滿整個模腔；③在壓制條件下具有適宜的固化速度，并且固化過程中不產生副產物或副產物少，體積收縮率小；④能夠滿足模壓制品特定的性能要求。按以上的選材要求，常用的合成樹脂有：不飽和聚酯樹脂、環氧樹脂、酚醛樹脂、乙烯基樹脂、呋喃樹脂、有機硅樹脂、聚丁二烯樹脂、烯丙基酯、三聚氰胺樹脂、聚酰亞胺樹脂等。為使模壓制品達到特定的性能指標，在選定樹脂品種和牌號后，還應選擇相應的輔助材料、填料和顏料。
　　（2）增強材料 模壓料中常用的增強材料主要有玻璃纖維開刀絲、無捻粗紗、有捻粗紗、連續玻璃纖維束、玻璃纖維布、玻璃纖維氈等，也有少量特種制品選用石棉氈、石棉織物（布）和石棉紙以及高硅氧纖維、碳纖維、有機纖維（如芳綸纖維、尼龍纖維等）和天然纖維（如亞麻布、棉布、煮煉布、不煮煉布等）等品種。有時也采用兩種或兩種以上纖維混雜料作增強材料。
　　（3）輔助材料 一般包括固化劑（引發劑）、促進劑、稀釋劑、表面處理劑、低收縮添加劑、脫模劑、著色劑（顏料）和填料等輔助材料。
　　2、模壓料的制備
　　以玻璃纖維（或玻璃布）浸漬樹脂制成的模壓料為例，其生產工藝可分為預混法和預浸法兩種。
　　（1）預混法 先將玻璃纖維切割成30～50mm的短切纖維，經蓬松后在捏合機中與樹脂膠液充分捏合至樹脂完全浸潤玻璃纖維，再經烘干（晾干）至適當粘度即可。其特點是纖維松散無定向，生產量大，用此法生產的模壓料比容大，流動性好，但在制備過程中纖維強度損失較大。
　　（2）預浸法 纖維預浸法是將整束連續玻璃纖維（或布）經過浸膠、烘干、切短而成。其特點是纖維成束狀，比較緊密，制備模壓料的過程中纖維強度損失較小，但模壓料的流動性及料束之間的相容性稍差。

SMC、BMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生產技術
　　片狀模壓料（Sheet Molding Compound, SMC）是由樹脂糊浸漬纖維或短切纖維氈，兩邊覆蓋聚乙烯薄膜而制成的一類片狀模壓料，屬于預浸氈料范圍。是目前國際上應用最廣泛的成型材料之一。
　　SMC是用不飽和聚酯樹脂、增稠劑、引發劑、交聯劑、低收縮添加劑、填料、內脫模劑和著色劑等混合成樹脂糊浸漬短切纖維粗紗或玻璃纖維氈，并在兩面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起來形成的片狀模壓料。SMC作為一種發展迅猛的新型模壓料，具有許多特點：①重現性好，不受操作者和外界條件的影響；②操作處理方便；③操作環境清潔、衛生，改善了勞動條件；④流動性好，可成型異形制品；⑤模壓工藝對溫度和壓力要求不高，可變范圍大，可大幅度降低設備和模具費用；⑥纖維長度40～50mm，質量均勻性好，適宜于壓制截面變化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光潔度高，采用低收縮添加劑后，表面質量更為理想；⑧生產效率高，成型周期短，易于實現全自動機械化操作，生產成本相對較低。
　　SMC作為一種新型材料，根據具體用途和要求的不同又發展出一系列新品種，如BMC、TMC、HNC、XMC等。①團狀模壓料（Bulk Molding Compound, BMC） 其組成與SMC極為相似，是一種改進型的預混團狀模壓料，可用于模壓和擠出成型。兩者的區別僅在于材料形態和制作工藝上。BMC中纖維含量較低，纖維長度較短，約6～18mm，填料含料較大，因而BMC制品的強度比SMC制品的強度低，BMC比較適合于壓制小型制品，而SMC適合于大型薄壁制品。②厚片狀模壓料（Thick Molding Compound, TMC） 其組成和制作與SMC相似，厚達50mm。由于TMC厚度大，玻璃纖維能隨機分布，改善了樹脂對玻璃纖維的浸潤性。此外，該材料還可以采用注射和傳遞成型。③高強度模壓料（Hight Molding Compound, HMC） 和高強度片狀模壓料XMC主要用于制造汽車部件。HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纖維，纖維含量為65%左右，玻璃纖維定向分布，具有極好的流動性和成型表面，其制品強度約是SMC制品強度的3倍。XMC用定向連續纖維，纖維含量達70%～80%，不含填料。④ZMC ZMC是一種模塑成型技術，ZMC三個字母并無實際含義，而是包含模塑料、注射模塑機械和模具三種含義。ZMC制品既保持了較高的強度指標，又具有優良的外觀和很高的生產效率，綜合了SMC和BMC的優點，獲得了較快的發展。
　　1、 SMC的原材料
　　SMC的原材料由合成樹脂、增強材料和輔助材料三大類組成。
　　（1）合成樹脂 合成樹脂為不飽和聚酯樹脂，不同的不飽和樹脂對樹脂糊的增稠效果、工藝特性以及制品性能、收縮率、表面狀態均有直接的影響。SMC對不飽和聚酯樹脂有以下要求：①粘度低，對玻璃纖維浸潤性能好；②同增稠劑具有足夠的反應性，滿足增稠要求；③固化迅速，生產周期短，效率高；④固化物有足夠的熱態強度，便于制品的熱脫模；⑤固化物有足夠的韌性，制品發生某些變形時不開裂；⑥較低的收縮率。
　　（2）增強材料 增強材料為短切玻璃纖維粗紗或原絲。在不飽和聚酯樹脂模塑料中，用于SMC的增強材料目前只有短切玻璃纖維氈，而用于預混料的增強材料比較多，有短切玻璃纖維，石棉纖維、麻和其它各種有機纖維。在SMC中，玻璃纖維含量可在5%～50%之間調節。
　　（3）輔助材料 輔助材料包括固化劑（引發劑）、表面處理劑、增稠劑、低收縮添加劑、脫模劑、著色劑、填料和交聯劑。
　　2、SMC的制備工藝
　　SMC生產的工藝流程主要包括樹脂糊制備、上糊操作、纖維切割沉降及浸漬、樹脂稠化等過程，其工藝流程圖如下：
　　（1）樹脂糊的制備及上糊操作 樹脂糊的制備有兩種方法--間歇法和連續法。間歇法程序如下：①將不飽和聚酯樹脂和苯乙烯倒入配料釜中，攪拌均勻；②將引發劑倒入配料釜中，與樹脂和苯乙烯混勻；③在攪拌作用下加入增稠劑和脫模劑；④在低速攪拌下加入填料和低收縮添加劑；⑤在配方所列各組分分散為止，停止攪拌，靜置待用。連續法是將SMC配方中的樹脂糊分為兩部分，即增稠劑、脫模劑、部分填料和苯乙烯為一部分，其余組分為另一部分，分別計量、混勻后，送入SMC機組上設置的相應貯料容器內，在需要時由管路計量泵計量后進入靜態混合器，混合均勻后輸送到SMC機組的上糊區，再涂布到聚乙烯薄膜上。
　　（2）浸漬和壓實 經過涂布樹脂糊的下承載薄膜在機組的牽引下進入短切玻璃纖維沉降室，切割好的短切玻璃纖維均勻沉降在樹脂糊上，達到要求的沉降量后，隨傳動裝置離開沉降室，并和涂布有樹脂糊的上承載薄膜相疊合，然后進入由一系列錯落排列的錕陣中，在張力和輥的作用下，下、上承載薄膜將樹脂糊和短切玻璃纖維緊緊壓在一起，經過多次反復，使短切玻璃纖維浸漬樹脂并趕走其中的氣泡，形成密實而均勻的連續SMC片料。

制品壓制工藝
復合材料制品壓制工藝的基本流程如圖：
　　復合材料模壓料按其成型周期的長短，一般可分為快速成型工藝和慢速成型工藝兩種。快速成型工藝適用于壓制小型薄壁復合材料制品，慢速成型工藝適用于壓制大型厚壁復合材料制品。

四、層壓及卷管成型工藝
　　1、層壓成型工藝
　　層壓成型是將預浸膠布按照產品形狀和尺寸進行剪裁、疊加后，放入兩個拋光的金屬模具之間，加溫加壓成型復合材料制品的生產工藝。它是復合材料成型工藝中發展較早、也較成熟的一種成型方法。該工藝主要用于生產電絕緣板和印刷電路板材。現在，印刷電路板材已廣泛應用于各類收音機、電視機、電話機和移動電話機、電腦產品、各類控制電路等所有需要平面集成電路的產品中。
　　層壓工藝主要用于生產各種規格的復合材料板材，具有機械化、自動化程度高、產品質量穩定等特點，但一次性投資較大，適用于批量生產，并且只能生產板材，且規格受到設備的限制。
　　層壓工藝過程大致包括：預浸膠布制備、膠布裁剪疊合、熱壓、冷卻、脫模、加工、后處理等工序，如圖所示：

2、卷管成型工藝
　　卷管成型工是用預浸膠布在卷管機上熱卷成型的一種復合材料制品成型方法，其原理是借助卷管機上的熱輥，將膠布軟化，使膠布上的樹脂熔融。在一定的張力作用下，輥筒在運轉過程中，借助輥筒與芯模之間的摩擦力，將膠布連續卷到芯管上，直到要求的厚度，然后經冷輥冷卻定型，從卷管機上取下，送入固化爐中固化。管材固化后，脫去芯模，即得復合材料卷管。
　　卷管成型按其上布方法的不同而可分為手工上布法和連續機械法兩種。其基本過程是：首先清理各輥筒，然后將熱輥加熱到設定溫度，調整好膠布張力。在壓輥不施加壓力的情況下，將引頭布先在涂有脫模劑的管芯模上纏上約1圈，然后放下壓輥，將引頭布貼在熱輥上，同時將膠布拉上，蓋貼在引頭布的加熱部分，與引頭布相搭接。引頭布的長度約為800～1200mm，視管徑而定，引頭布與膠布的搭接長度，一般為150～250mm。在卷制厚壁管材時，可在卷制正常運行后，將芯模的旋轉速度適當加快，在接近設計壁厚時再減慢轉速，至達到設計厚度時，切斷膠布。然后在保持壓輥壓力的情況下，繼續使芯模旋轉1～2圈。最后提升壓輥，測量管坯外徑，合格后，從卷管機上取出，送入固化爐中固化成型。
3、預浸膠布制備工藝
　　預浸膠布是生產復合材料層壓板材、卷管和布帶纏繞制品的半成品。
　　（1）原材料 預浸膠布生產所需的主要原材料有增強材料（如玻璃布、石棉布、合成纖維布、玻璃纖維氈、石棉氈、碳纖維、芳綸纖維、石棉紙、牛皮等）和合成樹脂（如酚醛樹脂、氨基樹脂、環氧樹脂、不飽和聚酯樹脂、有機硅樹脂等）。
　　（2）預浸膠布的制備工藝 預浸膠布的制備是使用經熱處理或化學處理的玻璃布，經浸膠槽浸漬樹脂膠液，通過刮膠裝置和牽引裝置控制膠布的樹脂含量，在一定的溫度下，經過一定時間的洪烤，使樹脂由A階轉至B階，從而得到所需的預浸膠布。通常將此過程稱之為玻璃的浸膠。該過程如下圖所示：

五、纏繞成型工藝
　　纏繞成型工藝是將浸過樹脂膠液的連續纖維（或布帶、預浸紗）按照一定規律纏繞到芯模上，然后經固化、脫模，獲得制品。根據纖維纏繞成型時樹脂基體的物理化學狀態不同，分為干法纏繞、濕法纏繞和半干法纏繞三種。
　　（1）干法纏繞 干法纏繞是采用經過預浸膠處理的預浸紗或帶，在纏繞機上經加熱軟化至粘流態后纏繞到芯模上。由于預浸紗（或帶）是專業生產，能嚴格控制樹脂含量（精確到2%以內）和預浸紗質量。因此，干法纏繞能夠準確地控制產品質量。干法纏繞工藝的最大特點是生產效率高，纏繞速度可達100～200m/min，纏繞機清潔，勞動衛生條件好，產品質量高。其缺點是纏繞設備貴，需要增加預浸紗制造設備，故投資較大此外，干法纏繞制品的層間剪切強度較低。
　　（2）濕法纏繞 濕法纏繞是將纖維集束（紗式帶）浸膠后，在張力控制下直接纏繞到芯模上。濕法纏繞的優點為：①成本比干法纏繞低40%；②產品氣密性好，因為纏繞張力使多余的樹脂膠液將氣泡擠出，并填滿空隙；③纖維排列平行度好；④濕法纏繞時，纖維上的樹脂膠液，可減少纖維磨損；⑤生產效率高（達200m/min）。濕法纏繞的缺點為：①樹脂浪費大，操作環境差；②含膠量及成品質量不易控制；③可供濕法纏繞的樹脂品種較少。
　　（3）半干法纏繞 半干法纏繞是纖維浸膠后，到纏繞至芯模的途中，增加一套烘干設備，將浸膠紗中的溶劑除去，與干法相比，省卻了預浸膠工序和設備；與濕法相比，可使制品中的氣泡含量降低。
　　三種纏繞方法中，以濕法纏繞應用最為普遍；干法纏繞僅用于高性能、高精度的尖端技術領域。
　　纖維纏繞成型的優點 ①能夠按產品的受力狀況設計纏繞規律，使能充分發揮纖維的強度；②比強度高：一般來講，纖維纏繞壓力容器與同體積、同壓力的鋼質容器相比，重量可減輕40～60%；③可靠性高：纖維纏繞制品易實現機械化和自動化生產，工藝條件確定后，纏出來的產品質量穩定，精確；④生產效率高：采用機械化或自動化生產，需要操作工人少，纏繞速度快（240m/min），故勞動生產率高；⑤成本低：在同一產品上，可合理配選若干種材料（包括樹脂、纖維和內襯），使其再復合，達到最佳的技術經濟效果。
　　纏繞成型的缺點 ①纏繞成型適應性小，不能纏任意結構形式的制品，特別是表面有凹的制品，因為纏繞時，纖維不能緊貼芯模表面而架空；②纏繞成型需要有纏繞機，芯模，固化加熱爐，脫模機及熟練的技術工人，需要的投資大，技術要求高，因此，只有大批量生產時才能降低成本，才能獲得較的的技術經濟效益。
　　1、原材料
　　纏繞成型的原材料主要是纖維增強材料、樹脂和填料。
　　（1）增強材料 纏繞成型用的增強材料，主要是各種纖維紗：如無堿玻璃纖維紗，中堿玻璃纖維紗，碳纖維紗，高強玻璃纖維紗，芳綸纖維紗及表面氈等。
　　（2）樹脂基體 樹脂基體是指樹脂和固化劑組成的膠液體系。纏繞制品的耐熱性，耐化學腐蝕性及耐自然老化性主要取決于樹脂性能，同時對工藝性、力學性能也有很大影響。纏繞成型常用樹脂主要是不飽和聚酯樹脂，也有時用環氧樹脂和雙馬來酰亞胺樹脂等。對于一般民用制品如管、罐等，多采用不飽和聚酯樹脂。對力學性能的壓縮強度和層間剪切強度要求高的纏繞制品，則可選用環氧樹脂。航天航空制品多采用具有高斷裂韌性與耐濕性能好的雙馬來酰亞胺樹脂。
　　（3）填料 填料種類很多，加入后能改善樹脂基體的某些功能，如提高耐磨性，增加阻燃性和降低收縮率等。在膠液中加入空心玻璃微珠，可提高制品的剛性，減小密度降低成本等。在生產大口徑地埋管道時，常加入30%石英砂，借以提高產品的剛性和降低成本。為了提高填料和樹脂之間的粘接強度，填料要保證清潔和表面活性處理。
　　2、芯模
　　成型中空制品的內模稱芯模。一般情況下，纏繞制品固化后，芯模要從制品內脫出。
　　芯模設計的基本要求 ①要有足夠的強度和剛度，能夠承受制品成型加工過程中施加于芯模的各種載荷，如自重、制品重，纏繞張力，固化應力，二次加工時的切削力等；②能滿足制品形狀和尺寸精度要求，如形狀尺寸，同心度、橢圓度、錐度（脫模），表面光潔度和平整度等；③保證產品固化后，能順利從制品中脫出；④制造簡單，造價便宜，取材方便。
　　芯模材料 纏繞成型芯模材料分兩類：熔、溶性材料和組裝式材料。熔、溶性材料是指石蠟，水溶性聚乙烯醇型砂，低熔點金屬等，這類材料可用澆鑄法制成空心或實心芯模，制品纏繞成型后，從開口處通入熱水或高壓蒸汽，使其溶、熔，從制品中流出，流出的溶體，冷卻后重復使用。組裝式芯模材料常用的有鋁、鋼、夾層結構、木材及石膏等。另外還有內襯材料，內襯材料是制品的組成部分，固化后不從制品中取出，內襯材料的作用主要是防腐和密封，當然也可以起到芯模作用，屬于這類材料的有橡膠、塑料、不銹鋼和鋁合金等。
　　3、纏繞機
　　纏繞機是實現纏繞成型工藝的主要設備，對纏繞機的要求是：①能夠實現制品設計的纏繞規律和排紗準確；②操作簡便；③生產效率高；④設備成本低。
　　纏繞機主要由芯模驅動和繞絲嘴驅動兩大部分組成。為了消除繞絲嘴反向運動時纖維松線，保持張力穩定及在封頭或錐形纏繞制品紗帶布置精確，實現小纏繞角（0°～15°）纏繞，在纏繞機上設計有垂直芯軸方向的橫向進給（伸臂）機構。為防止繞絲嘴反向運動時紗帶轉擰，伸臂上設有能使繞絲嘴翻志的機構。
　　我國60年代研制成功鏈條式纏繞機，70年代引進德國WE-250數控纏繞機，改進后實現國產化生產，80年代后我國引進了各種型式纏繞機40多臺，經過改進后，自己設計制造成功微機控制纏繞機，并進入國際市場。
　　機械式纏繞機類型
　　（1）繞臂式平面纏繞機 其特點是繞臂（裝有繞絲嘴）圍繞芯模做均勻旋轉運動，芯模繞自身軸線作均勻慢速轉動，繞臂（即繞絲嘴）每轉一周，芯模轉過一個小角度。此小角度對應纏繞容器上一個紗片寬度，保證紗片在芯模上一個緊挨一個地布滿容器表面。芯模快速旋轉時，繞絲嘴沿垂直地面方向緩慢地上下移動，此時可實現環向纏繞，使用這種纏繞機的優點是，芯模受力均勻，機構運行平穩，排線均勻，適用于干法纏繞中小型短粗筒形容器。
　　（2）滾翻式纏繞機 這種纏繞機的芯模由兩個搖支承，纏繞時芯模自身軸旋轉，兩臂同步旋轉使芯模翻滾一周，芯模自轉一個與紗片寬相適應的角度，而纖維紗由固定的伸臂供給，實現平面纏繞，環向纏繞由附加裝置來實現。由于滾翻動作機構不宜過大，故此類纏繞機只適用于小型制品，且使用不廣泛。
　　（3）臥式纏繞機 這種纏繞機是由鏈條帶動小車（繞絲嘴）作往復運動，并在封頭端有瞬時停歇，芯模繞自身軸作等速旋轉，調整兩者速度可以實現平面纏繞、環向纏繞和螺旋纏繞，這種纏繞機構造簡單，用途廣泛，適宜于纏繞細長的管和容器。
　　（4）軌道式纏繞機 軌道式纏繞機分立式和臥式兩種。紗團、膠槽和繞絲嘴均裝在小車上，當小車沿環形軌道繞芯模一周時，芯模自身轉動一個紗片寬度，芯模軸線和水平面的夾角為平面纏繞角α。從而形成平面纏繞型，調整芯模和小車的速度可以實現環向纏繞和螺旋纏繞。軌道式纏繞機適合于生產大型制品。
　　（5）行星式纏繞機 芯軸和水平面傾斜成α角（即纏繞角）。纏繞成型時，芯模作自轉和公轉兩個運動，繞絲嘴固定不動。調整芯模自轉和公轉速度可以完成平面纏繞、環向纏繞和螺旋纏繞。芯模公轉是主運動，自轉為進給運動。這種纏繞機適合于生產小型制品。
　　（6）球形纏繞機 球形纏繞機有4個運動軸，球形纏繞機的繞絲嘴轉動，芯模旋轉和芯模偏擺，基本上和搖臂式纏繞機相同，第四個軸運動是利用繞絲嘴步進實現紗片纏繞，減少極孔外纖維堆積，提高容器臂厚的均勻性。芯模和繞絲嘴轉動，使纖維布滿球體表面。芯模軸偏轉運動，可以改變纏繞極孔尺寸和調節纏繞角，滿足制品受力要求。
　　（7）電纜式縱環向纏繞機 縱環向電纜式纏繞機適用于生產無封頭的筒形容器和各種管道。裝有縱向紗團的轉環與芯模同步旋轉，并可沿芯模軸向往復運動，完成縱向紗鋪放，環向紗裝在轉環兩邊的小車上，當芯模轉動，小車沿芯模軸向作往復運動時，完成環向紗纏繞。根據管道受力情況，可以任意調整縱環向紗數量比例。
　　（8）新型纏管機 新型纏管機與現行纏繞機的區別在于，它是靠管芯自轉，并同時能沿管長方向作往復運動，完成纏繞過程。這種新型纏繞機的優點是，繞絲嘴固定，為工人處理斷頭、毛絲以及看管帶來很大方便；多路進紗可實現大容量進絲纏繞，纏繞速度快，布絲均勻，有利于提高產品重量和產量。

六、連續成型工藝
　　復合材料制品的連續成型工藝，是指從投入原材料開始，經過浸膠、成型、固化、脫模、切斷等工序，直到最后獲得成品的整個工藝過程，都是在連續不斷地進行。
　　根據生產的產品不同，連續成型工藝分為連續拉擠成型工藝、連續纏繞成型工藝和連續制板工藝三種。
　　連續纏繞成型工藝 主要用于生產不同口徑的玻璃鋼管和罐身。連續纏繞機的特點是：生產效率高、產品質量穩定、勞動強度低、節省原材料、減少芯模數量等，但這種工藝技術含量高、設備投資大、變徑難度大。另一種工藝是將塑料管擠出技術和纖維纏繞工藝相結合，塑料內襯玻璃鋼管，擠出的塑料管同時起到芯模和防腐內襯兩個作用。
　　拉擠成型工藝 主要用于生產各種玻璃鋼型材，如玻璃鋼棒、工字型、角型、槽型、方型、空腹型及異形斷面型材等。目前最大的拉擠成型機，可以生產斷面為800mm×800mm的空腹玻璃鋼型材。新型拉擠成型技術不斷涌現，如RIM拉擠成型機，彎曲形型材拉擠工藝等。
　　連續制板工藝 主要是用玻璃纖氈、布為增強材料，連續不斷地生產各種規格平板，波紋板和夾層結構板等。
　　連續成型工藝的共同特點：①生產過程完全實現機械化身自動化，生產效率高；②生產過程不間斷，制品長度不限；③產品無需后加工，生產過程中邊角廢料少，節省原料和能源；④產品質量穩定，重復性好，成品率高；⑤操作方便，省人力、勞動條件好；⑥成本低。

拉擠成型工藝
　　拉擠成型工藝是將浸漬樹脂膠液的連續玻璃纖維束、帶或布等，在牽引力的作用下，通過擠壓模具成型、固化，連續不斷地生產長度不限的玻璃鋼型材。這種工藝最適于生產各種斷面形狀的玻璃鋼型材，如棒、管、實體型材（工字形、槽形、方形型材）和空腹型材（門窗型材、葉片等）等。
　　拉擠成型是復合材料成型工藝中的一種特殊工藝，其優點是：①生產過程完全實現自動化控制，生產效率高；②拉擠成型制品中纖維含量可高達80%，浸膠在張力下進行，能充分發揮增強材料的作用，產品強度高；③制品縱、橫向強度可任意調整，可以滿足不同力學性能制品的使用要求；④生產過程中無邊角廢料，產品不需后加工，故較其它工藝省工，省原料，省能耗；⑤制品質量穩定，重復性好，長度可任意切斷。
　　拉擠成型工藝的缺點是產品形狀單調，只能生產線形型材，而且橫向強度不高。
　　（1）拉擠工藝用原材料
　　①樹脂基體 在拉擠工藝中，應用最多的是不飽和聚酯樹脂，約占本工藝樹脂用量的90以上，另外還有環氧樹脂、乙烯基樹脂、熱固性甲基丙烯酸樹脂、改性酚醛樹脂、阻燃性樹脂等。
　　②增強材料 拉擠工藝用的增強材料，主要是玻璃纖維及其制品，如無捻粗紗、連續纖維氈等。為了滿足制品的特殊性能要求，可以選用芳綸纖維、碳纖維及金屬纖維等。不論是哪種纖維，用于拉擠工藝時，其表面都必須經過處理，使之與樹脂基體能很好的粘接。
　　③輔助材料 拉擠工藝的輔助材料主要有脫模劑和填料。
　　（2）拉擠成型模具
　　模具是拉擠成型技術的重要工具，一般由預成型模和成型模兩部分組成。①預成型模具 在拉擠成型過程中，增強材料浸漬樹脂后（或被浸漬的同時），在進入成型模具前，必須經過由一組導紗元件組成的預成型模具，預成型模的作用是將浸膠后的增強材料，按照型材斷面配置形式，逐步形成近似成型模控形狀和尺寸的預成型體，然后進入成型模，這樣可以保證制品斷面含紗量均勻。②成型模具 成型模具橫截面面積與產品橫截面面積之比一般應大于或等于10，以保證模具有足夠的強度和剛度，加熱后熱量分布均勻和穩定。拉擠模具長度是根據成型過程中牽引速度和樹脂凝膠固化速度決定，以保證制品拉出時達到脫模固化程度。一般采用鋼鍍鉻，模腔表面要求光潔，耐磨，借以減少拉擠成型是的摩擦阻力和提高模具的使用壽命。
　　（3）拉擠成型工藝
　　拉擠成型工藝過程是由送紗、浸膠、預成型、固化定型、牽引、切斷等工序組成。無捻粗紗從紗架引出后，經過排紗器進入浸膠槽浸透樹脂膠液，然后進入預成型模，將多余樹脂和氣泡排出，再進入成型模凝膠、固化。固化后的制品由牽引機連續不斷地從模具拔出，最后由切斷機定長切斷。在成型過程中，每道工序都可以有不同方法：如送紗工序，可以增加連續纖維氈，環向纏繞紗或用三向織物以提高制品橫向強度；牽引工序可以是履帶式牽引機，也可以用機械手；固化方式可以是模內固化，也可以用加熱爐固化；加熱方式可以是高頻電加熱，也可以用熔融金屬（低熔點金屬）等。
　　（4）其它拉擠成型工藝
　　拉擠成型工藝除立式和臥式機組外，尚有彎曲形制品拉擠成型工藝，反應注射拉擠工藝和含填料的拉擠工藝等。

連續纏管工藝
　　連續纏管工藝與定長玻璃鋼管相比有如下特點：①生產連續，易實現自動化管理和快速固化，生產效率高；②需要的輔助設備少，特別是模具需用量少，產品更換投資少；③產品長度可任意切斷，使用長這（12m或15m），可以減少管接頭數量，降低工程造價；④生產過程自動化，工藝參數集中控制，產品質量容易保證。
　　另一種連續制管工藝采用塑料管和玻璃鋼復合工藝，即EPF法，用此法生產的復合材料管比普通玻璃鋼管的防腐、抗滲性好。
　　（1）連續纏管原料
　　連續纏管用的原材料，要同是滿足產品的使用要求和工藝生產要求。
　　①增強材料 根據玻璃鋼管和PVC/玻璃鋼復合管的生產要求，增強材料品種有表面氈，短切玻纖氈或針刺復合氈與表面氈合用，無捻粗紗。
　　②樹脂基體 連續纏管用的樹脂主要是不飽和聚酯樹脂。連續纏管工藝對樹脂的要求是：粘度適當，易浸透纖維，凝膠時間長，固化時間短，固化放熱低，固化收縮小。
　　③輔助材料 為了提高管材的剛度，常加入石英砂，其添加量可達30%（最高）。脫模劑用聚酯薄膜，薄膜裁成帶，寬度為鋼帶寬度一倍，纏繞搭接1/2。
　　（2）連續纏管工藝
　　連續纏管是用預浸玻璃纖維紗或帶（或現浸），按設計的纏繞規律纏繞在芯模上，經外、內加熱固化成型，在芯模上鋼帶推動下，連續不斷地向前推進，脫模，再經二次固化后定長切斷。改變管徑時，只需要更換制管機的芯模便可，其工藝流程如下：

連續制板工藝
　　連續制板工藝始于二戰后FRP工業由軍轉民時代，我國自1965年初開始研究，首先研究成功的是鋼絲網增強聚氯乙波形板生產紅，產品為橫波形瓦，70年代在上海研制成縱波聚酯玻璃鋼生產線，80年代先后引進3條板材連續生產線，其生產技術達國際先進水平。
　　玻璃鋼波形板是建筑工業中用量最大的一種產品。主要用于臨時建筑工程、工業建筑的屋頂采光及農業溫室。與傳統的石棉瓦相比，具有質量輕，強度高，抗沖擊，能透光及美觀耐久等特點。
　　玻璃鋼波形板分為縱波板和橫波板兩類，縱波板的波紋方向平行于板的長邊，橫波板的波紋方向垂直于板的長邊。就波紋形狀而言，有標準型連續圓弧波，連續異形波紋和不連續異形波紋。
　　連續制板工藝，國內外大致相同，只是在設備的局部構造和工藝措施方面略有不同。

七、熱塑性復合材料成型工藝
　　熱塑性復合材料是以玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維等增強各種熱塑性樹脂的總稱，國外稱FRTP（Fiber Rinforced Thermo Plastics）。由于熱塑性樹脂和增強材料種類不同，其生產工藝和制成的復合材料性能差別很大。
　　從生產工藝角度分析，塑性復合材料分為短纖維增強復合材料和連續纖維增強復合材料兩大類：（1）短纖維增強復合材料 ①注射成型工藝；②擠出成型工藝；③離心成型工藝。（2）連續纖維增強及長纖維增強復合材料 ①預浸料模壓成型；②片狀模塑料沖壓成型；③片狀模塑料真空成型；④預浸紗纏繞成型；⑤拉擠成型。
　　熱塑性復合材料的特殊性能如下：
　　（1）密度小、強度高 熱塑性復合材料的密度為1.1～1.6g/cm3，僅為鋼材的1/5～1/7，比熱固性玻璃鋼輕1/3～1/4。它能夠以較小的單位質量獲得更高的機械強度。一般來講，不論是通用塑料還是工程塑料，用玻璃纖維增強后，都會獲得較高的增強效果，提高強度應用檔次。
　　（2）性能可設計性的自由度大 熱塑性復合材料的物理性能、化學性能、力學性能，都是通過合理選擇原材料種類、配比、加工方法、纖維含量和鋪層方式進行設計。由于熱塑性復合材料的基體材料種類比熱固性復合材料多很多，因此，其選材設計的自由度也就大得多。
　　（3）熱性能 一般塑料的使用溫度為50～100℃，用玻璃纖維增強后，可提高到100℃以上。尼龍6的熱變形溫度為65℃，用30%玻纖增強后，熱形溫度可提高到190℃。聚醚醚酮樹脂的耐熱性達220℃，用30%玻纖增強后，使用溫度可提高到310℃，這樣高的耐熱性，熱固性復合材料是達不到的。熱塑性復合材料的線膨脹系數比未增強的塑料低1/4～1/2，能夠降低制品成型過程中的收縮率，提高制品尺寸精度。其導熱系數為0.3～0.36W(㎡·K)，與熱固性復合材料相似。
　　（4）耐化學腐蝕性 復合材料的耐化學腐蝕性，主要由基體材料的性能決定，熱塑性樹脂的種類很多，每種樹脂都有自己的防腐特點，因此，可以根據復合材料的使用環境和介質條件，對基體樹脂進行優選，一般都能滿足使用要求。熱塑性復合材料的耐水性優于熱固性復合材料。
　　（5）電性能 一般熱塑性復合材料都具有良好的介電性能，不反射無線電電波，透過微波性能良好等。由于熱塑性復合材料的吸水率比熱固性玻璃鋼小，故其電性能優于后者。在熱塑性復合材料中加入導電材料后，可改善其導電性能，防止產生靜電。
　　（6）廢料能回收利用 熱塑性復合材料可重復加工成型，廢品和邊角余料能回收利用，不會造成環境污染。
　　由于熱塑性復合材料有很多優于熱固性玻璃鋼的特殊性能，應用領域十分廣泛，從國外的應用情況分析，熱塑性復合材料主要用于車輛制造工業、機電工業、化工防腐及建筑工程等方面。
　　1、注射成型工藝
　　注射成型是熱塑性復合材料的主要生產方法，歷史悠久，應用最廣。其優點是：成型周期短，能耗最小，產品精度高，一次可成型開關復雜及帶有嵌件的制品，一模能生產幾個制品，生產效率高。缺點是不能生產纖維增強復合材料制品和對模具質量要求較高。根據目前的技術發展水平，注射成型的最大產品為5kg，最小到1g，這種方法主要用來生產各種機械零件，建筑制品，家電殼體，電器材料，車輛配件等。
　　2、擠出成型工藝
　　擠出成型是熱塑性復合材料制品生產中應用較廣的工藝之一。其主要特點是生產過程連續，生產效率高，設備簡單，技術容易掌握等。擠出成型工藝主要用于生產管、棒、板及異型斷面型等產品。增強塑料管玻纖增強門窗異型斷面型材，在我國有很大市場。擠出成型復合材料制品的工藝流程如下：

　　3、纏繞成型工藝
　　熱塑性復合材料的纏繞成型工藝原理和纏繞機設備與熱固性玻璃的一樣，不同的是熱塑性復合材料纏繞制品的增強材料不是玻纖粗紗，而是經過浸膠（熱塑性樹脂）的預浸紗。因此，需要在纏繞機上增加預浸紗預熱裝置和加熱加壓輥。纏繞成型時，先將預浸紗加熱到軟化點，再與芯模的接觸點加熱，并加壓輥加壓，使其熔接成一個整體。
　　4、熱塑性復合材料拉擠成型
　　熱塑性復合材料的拉擠成型工藝與熱固性玻璃鋼的基本相似。只要把進入模具前的浸膠方法加以改造，生產熱固性玻璃鋼的設備便可使用。生產熱塑性復合材料拉擠產品的增強材料有兩種：一種是經過浸膠的預浸紗或預浸帶，另一種是未浸膠的纖維或纖維帶。
　　5、焊接層合法
　　此法系利用熱塑性復合材料的可焊性，生產復合材料板材。其方法如下：先在工作臺上壓鋪一層預浸料（一般寬500mm），鋪第二層浸料時，開動壓輥的焊接器，使預浸料進入壓輥下，焊接器使上下兩層預浸料在幾秒鐘內同時受熱熔化，當機器向前移動時，預浸料在壓輥的壓力（0.3MPa）作用下粘合成一體。如此重復，可生產任意厚度的板材。
　　6、熱塑性片狀模塑料制品沖壓成型工藝
　　熱塑性片狀模塑制品沖壓成型與熱固性SMC壓制成型不同，它要先將坯料預熱，然后再放放模具加壓成型。
　　7、熱塑性復合材料的連接技術
　　熱塑性復合材料的連接方法很多，例舉如下：①鉚接 用于熱塑性復合材料鉚接用的鉚釘，一般都是用連續纖維增強熱塑性塑料制造，最好是用拉擠棒材制造。施工時，鉚釘預熱到可以加壓塑變的溫度，鉚釘與孔徑應能嚴密配合，不能大，也不能小。也可以用金屬螺栓。鉚接的優點是耐沖擊性好，無電化學腐蝕，價格便宜。②焊接 熱塑性復合材料的焊接處理，是將被連接材料的焊接表面加熱到熔化狀態，然后搭接加壓，使之接成一體。復合材料焊接原理與塑料焊接相似，但必須注意焊接處的纖維增強效果不能降低很多。③管件對接焊 熱塑性復合材料管的對接焊方法有直接對接和補強對接焊兩種。這種連接方法的優點是工藝簡單，可在現場施工，不需對管子進行機械加工，連接強度高，不易斷裂。缺點是成本高，工藝要求嚴格，要保證尺寸緊密配合。④纏繞焊接 用預浸帶沿焊縫手工或機械纏繞，同是用火焰噴槍對接觸點加熱熔融，使之與被連接件粘牢。選擇預浸帶時，要注意纖維的方向和含量。此法較實用，被連接材料能保留較好的性能，但易出現加熱不均的現象。⑤薄板超聲波焊接 此法是用超聲波對被連接處進行加熱焊接，一般能夠獲得較高的連接強度。

八、其它成型工藝
　　聚合物基復合材料的其它成型工藝，主要指離心成型工藝、澆鑄成型工藝、彈性體貯存樹脂成型工藝（ERM）、增強反應注射成型工藝（RRIM）等。
　　1、離心成型工藝
　　離心成型工藝在復合材料制品生產中，主要是用于制造管材（地埋管），它是將樹脂、玻璃纖維和填料按一定比例和方法加入到旋轉的模腔內，依靠高速旋轉產生的離心力，使物料擠壓密實，固化成型。
　　離心玻璃鋼管分為壓力管非壓力管兩類，其使用壓力為0～18MPa。這種管的管徑一般為φ400～φ2500mm，最大管徑或達5m，以φ1200mm以上管徑經濟效果最佳，離心管的長度2～12m，一般為6 m。
　　離心玻璃鋼管的優點很多，與普通玻璃鋼管和混凝土管相比，它強度高、重量輕，防腐、耐磨（是石棉水泥管的5～10倍）、節能、耐久（50年以上）及綜合工程造價低，特別是大口徑管等；與纏繞加砂玻璃鋼管相比，其最大特點是剛度大，成本低，管壁可以按其功能設計成多層結構。離心法制管質量穩定，原材料損耗少，其綜合成本低于鋼管。離心玻璃鋼管可埋深15m，能隨真空及外壓。其缺點是內表面不夠光滑，水力學特性比較差。
離心玻璃鋼管的應用前景十分廣闊，其主要應用范圍包括：給水及排水工程干管，油田注水管、污水管、化工防腐管等。
　　（1）原材料
　　生產離心管的原材料有樹脂、玻璃纖維及填料（粉狀和粒狀填料）等。
　　樹脂 應用最廣的是不飽和聚酯樹脂，可根據使用條件和工藝要求選擇樹脂牌號和固化劑。
　　增強材料 主工是玻璃纖維及其制品。玻纖制品有連續纖維氈、網格布及單向布等，制造異形斷面制品時，可先將玻纖制成預制品，然后放入模內。
　　填料 填料的作是用增加制品的剛度、厚度、降低成本，填料的種類要根據使用要求選擇，一般為石英砂、石英粉、輝綠巖粉等。
　　（2）工藝流程
　　離心制管工藝流程如下：
離心制管的加料方法與纏繞成型工藝不同，加料系統是把樹脂、纖維和填料的供料裝置，統一安裝在可往復運動的小車上。
　　（3）模具
　　離心法生產玻璃鋼管的模具，主要是鋼模，模具分整體式和拼裝式兩種：小于φ800mm管的模具，用整體式，大于φ800mm管的模具，可以用拼裝式。
　　模具設計要保證有足夠的強度和剛度，防止旋轉、震動過程中變形。模具由管身、封頭、托輪箍組成。管身由鋼板卷焊而成，小直徑管身可用無縫鋼管。封頭的作用是增加管模端頭的強度和防止物料外流。托輪箍的作用是支撐模具，傳遞旋轉力，使模具在離心機上高速度旋轉，模具的管身內表面必須平整，光滑，一般都要精加工和拋光，保證順利脫模。
　　2、澆注成型工藝
　　澆注成型主要用于生產無纖維增強的復合材料制品，如人造大理石，鈕扣、包埋動、植物標本、工藝品、錨桿固定劑、裝飾板等。
　　澆注成型比較簡單，但要生產出優質產品，則需要熟練的操作技術。
　　（1）鈕扣生產工藝
　　用聚酯樹脂澆注的鈕扣，具有硬度高，光澤好，耐磨、耐燙、耐干洗、花色品種多及價格低等優點，目前在國內外已基本取代了有機玻璃鈕扣，占鈕扣市場80%以上。
生產鈕扣的原料主要是不飽和聚酯樹脂、固化劑（引發劑采用過氧化甲乙酮）和輔助材料（包括色漿、珠光粉、觸變劑等）。
　　聚酯鈕扣采用離心澆注式棒材澆注法生產，先制成板材或棒材，然后經切板、切棒制成鈕扣，再經熱處理、刮面、刮底、銑槽、打眼、拋光等工序制成鈕扣。
　　（2）人造石材生產工藝
　　人造石材是用不飽和聚酯樹脂和填料制成的。由于所選用的填料不同，制成的人造石材分為人造大理石、人造瑪瑙、人造花崗石和聚酯混凝土等。
　　生產人造石材的原材料是不飽和聚酯樹脂，填料和顏料：①樹脂 生產人造石材的樹脂分面層和結構層兩各，表面裝飾層樹脂要求收縮性小，有韌性、硬度好，耐熱、耐磨、耐水等，同時要求易調色。辛戌二醇鄰苯型樹脂用于人造石材，辛戌二醇間苯型樹脂用于生產衛生潔具。固化體系，常用過氧化甲乙酮、萘酸鈷溶液。②填料 生產人造石材的填料有很多，生產人造大理石的填料是大理石粉，石英粉、白云石粉、碳酸鈣粉等，生產人造花崗石的填料是用粒料級配，不同品種花崗石用不同色彩的粒料，生產人瑪瑙的填料要有一定透明性，一般選用氫氧化鋁或三氧化二鋁等。③顏料 生產人造石材需要各色顏料，如制人造大理石或人造瑪瑙浴盆，應選擇耐熱、耐水的色漿，制造裝飾板及工藝品時，要選用耐光、耐水及耐久的顏料。
　　生產人造大理石、花崗石板材用的模具材料有玻璃鋼、不銹鋼、塑料、玻璃等。生產人造石板材的模板，要求表面平整，光澤、有足夠的強度和剛度，能經受生產過程中的熱應力、搬運荷載及碰撞等。
　　3、彈性體貯樹脂模塑成型技術
　　彈性體貯樹脂模塑成型（Elastic Reservir Molding, ERM）是80年代在歐美出現的新工藝，它是用柔性材料（開孔聚氨酯泡沫塑料）作為芯材并滲入樹脂糊。這種滲有樹脂糊的泡沫體留在成型好的ERM材料中間，泡沫體使ERM制成的產品密度降低，沖擊強度和剛度提高，故可稱為壓制成型的夾層結構制品。
　　ERM與SMC一樣，同屬于模壓成型的片狀模塑料，只是由于ERM具有夾層結構的構造，給它帶來優于SMC的特點：（1）重量輕：ERM比用氈和SMC制成的制品輕30%以上；（2）ERM制品的比剛度優于SMC、鋁和鋼制成的制品；（3）搞沖擊強度高：在增強材料含量相同的條件下，ERM比SMC的抗沖擊強度高很多；（4）物理力學性能高：在增強材料含量相同的條件下，ERM制品的物理力學性能優于SMC制品；（5）投資費用低：ERM成型機組比SMC機組簡單，ERM制品成型壓力比SMC制品低10倍左右，故生產ERM制品時可以采用低噸位壓機和低強度材料模具，從而減少建投資。
　　ERM制品生產工藝分為ERM制造和ERM制品成型兩個過程：
　　（1）ERM生產工藝 ERM生產原材料為開孔聚氨酯泡沫塑料，各種纖維制品（如玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維制成的短切氈、連續纖維氈、針織氈等）和各種熱固性樹脂。其生產過程如下：先在ERM機組上將調好的樹脂糊浸漬開孔聚氨酯泡沫塑料，通過涂刮器將樹脂糊涂到泡沫上，用壓輥將樹脂糊壓擠到泡沫體的孔內，然后將兩層泡沫復合到一起，最后在上下兩個面鋪放玻纖維氈或其它纖維制品，制成ERM夾層材料，切割成適宜的尺寸，用于壓制成型或貯存。
　　（2）ERM制品生產工藝 ERM制品生產過程與其它熱固性模壓料（玻纖布或氈預浸料、SMC等）相比，需要在熱壓條件下固化成型，但成型壓力比SMC小很多，大約是SMC成型壓力的1/10，為0.5～0.7MPa。
　　ERM技術目前主要用于汽車工業材料和輕質建筑復合材料工業。由于ERM具有夾層結構材料的特點，是適用于生產大型結構的組合部件，各種輕質板材，活動房屋、雷達罩，房門等。在汽車工業中的制品有行李車拖斗、蓋板、儀表盤、保險杠、車門、底板等。
　　4、增強反應注射模塑技術
　　增強反應注射模塑工藝（Reinforced Reaction Injection Molding, RRIM）是利用高壓沖擊來混合兩種單體物料及短纖維增強材料，并將其注射到模腔內，經快速固化反應形成制品的一種成型方法。如果不用增強材料，則稱為反應注射模塑（Reaction Injection Moling, RIM）。采用連續纖維增強時，稱為結構反應注射模塑（Structure Reaction Injection Molding, SRIM）。
　　RRIM的原材料分樹脂體系和增強材料兩類
　　（1）樹脂體系 生產RRIM的樹脂應滯如下要求：①必須由兩種以上的單體組成；②單體在室溫條件下能保持穩定；③粘度適當，容易用泵輸送；④單體混合后，能快速固化；⑤固化反應不產生副產物。應用最多的是聚氨酯樹脂、不飽和聚酯樹脂和環氧樹脂。
　　（2）增強材料 常用的增強材料有玻璃纖維粉、玻璃纖維和玻璃微珠。為了增加增強材料與樹脂的粘接強度，上述增強材料都采用增強偶聯劑進行表面處理。
　　RRIM的工藝特點：①產品設計自由度大，可以生產大尺寸部件；②成型壓力低（0.35～0.7MPa），反應成型時，無模壓應力，產品在模內發熱量小；③制品收縮率低，尺寸穩定性好，因加有大量填料和增強材料，減少了樹脂固化收縮；④制品鑲嵌件工藝簡便；⑤制品表面質量好，玻璃粉和玻璃微珠能提高制品耐磨性和耐熱性；⑥生產設備簡單，模具費用低，成型周期短，制品生產成本低。
　　RRIM制品的最大用戶是汽車工為，可做汽車保險杠、儀表盤，高強度RRIM制品可以做汽車的結構材料、承載材料。由于其成型周期短，性能可設計，在電絕緣工程、防腐工程、機械儀表工業中代替工程塑料及高分子合金應用。

zyf0207

請教：
　
年生產5萬套左右，
要求抗壓、彎曲強度大的。

　　應該采用什么樣的成型工藝？

促進劑

頂一下!!!!

xlkong0307

非常詳細！謝謝！！

中國2008

值得 學習

快樂仙子

好資料