專業生產SMC，BMC模塑料，強大的技術團隊支持

wangqin1010

生意難做。頂一下

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SMC/BMC模壓成型過程中要重點注意控制好下例“10個技術”，即主要工藝參數：模壓溫度、模壓壓力、模壓時間、制品總體功能要求、工藝特性中的流動性、固化速率、收縮率、壓縮比、吹氣脫模、二次涂覆固化技術。

一、 模壓溫度

       模壓溫度是模壓成型時所規定的模具溫度，這一工藝參數確定了模具向模腔內物料的傳熱條件，對物料的熔融、流動和固化進程有決定性的影響。SMC/BMC模塑料在模壓過程中的溫度變化情況較復雜，由于塑料是熱的不良導體，物料中心和邊緣在成型的開始階段溫差較大，這將導致固化交聯反應在物料的內外層不是同時開始。表層料由于受熱早先固化而形成硬的殼層，而內層料在稍后的固化收縮因受到外部硬殼層的限制，致使模壓制品的表層內常存有殘余壓應力，而內層則帶有殘余拉應力，殘余應力的存在會引起制品翹曲、開裂和強度下降。因此采取措施盡力減小模腔內物料的內外溫差，消除不均勻固化是獲得高質量

制品的重要條件之一。SMC/BMC模塑料的模壓溫度取決于固化體系的放熱峰溫度和固化速率，通常取固化峰溫度稍低一點的溫度范圍為其固化溫度范圍，一般約為135～170℃并通過試驗來確定；固化速率快的體系取偏低點的溫度，固化速率慢的體系取偏高些的溫度。成型薄壁制品時取溫度范圍的上限，成型厚壁制品可取溫度范圍的下限，但成型深度很大的薄壁制品時，由于流程長為防止流動過程中物料固化，也應取溫度范圍的下限。在不損害制品強度和其他性能指標的前提下，適當提高模壓溫度，對縮短成型周期和提高制品質量都有利。模壓溫度過低不僅熔融后的物料黏度高、流動性差，而且由于交聯反應難于充分進行，從而使制品強度不高，外觀無光澤，脫模時出現粘模和頂出變形。

二、模壓壓力


      模壓壓力通常用模壓壓強(MPa)來表示，即玻璃鋼液壓機施加在模具上的總力與模具型腔在施壓方向上的投影面積之比。模壓壓力在模壓成型過程中的作用，是使模具緊密閉合并使物料增密，以及促進熔料流動和平衡模腔內低分子物揮發所產生的壓力。壓縮率大的模壓料，由于使其增密時要消耗較多的能量，因而成型時需用較高的模壓壓強，故模壓散狀料比模壓料坯的壓力高，而SMC/BMC模壓料又比模壓粉狀料的壓力高。模壓熔融粘度高、交聯速率快的物料，以及加工形狀復雜、壁薄、深度或面積大的制品時，由于需要克服較大的流動阻力才能使模腔填滿，因而需要采用較高的模壓壓力。高的模壓溫度因會使交聯反應加速，從而導致熔料黏度迅速增高，故需用高的模壓壓力與之配合。高的模壓壓力雖有使制品密度增大，成型收縮率降低，促使快速流動充模，克服腫脹和防止氣孔出現等一系列優點。但模壓壓力過大會降低模具使用壽命、增加液壓機功率消耗、增大制品內殘余應力。因此加工熱固性塑料模壓制品時，多采用預壓、預熱、適當提高模壓溫度等，以避免采用高的模壓壓力。若不適當的提高預熱溫度或延長預熱時間則致使在預熱過程中已部分固化流動性降低，不僅不能降低模壓壓力反而要用更高的模壓壓力來保證物料填滿模腔。

三、模壓時間


      模壓時間也稱壓縮模塑保溫保壓時間。是指模具完全閉合后或最后一次放氣閉模后，到模具開啟之間，物料在模內受熱固化的時間。模壓時間在成型過程中的作用主要是使獲得模腔形狀的成型物有足夠的時間完成固化。固化是指熱固性塑料成型時體型結構的形成過程，從化學反應的本質來看固化過程就是交聯反應進行的過程。但工藝上的“固化完全”并不意味著交聯反應已進行到底，即所有可參加交聯的活性基團已全部參加反應。這一術語在工藝上是指交聯反應已進行到合適的程度，制品的綜合物理力學性能或其他特別指定的性能已達到預期的指標。顯然，制品的交聯度不可能達到100％，而固化程度卻可以超過100％，通常將交聯超過完全固化所要求程度的現象稱為“過熟”，反之稱為“欠熟”。模壓時間的確定與SMC/BMC模塑料的固化速率，制品的形狀和壁厚、模具的結構、模壓溫度和模壓壓力的高低，以及預壓、預熱和成型時是否排氣等多方面的因素有關，在所有這些因素中以模壓溫度、制品壁厚和預熱條件對模壓時間的影響最為顯著。合適的預熱條件由于可加快物料在模腔內的升溫過程和填滿模腔的過程，因而有利于縮短模壓時間，提高模壓溫度時模壓時間隨之縮短而增大制品壁的厚度則要相應延長模壓時間。在模壓溫度和模壓壓力一定時模壓時間就成為決定制品性能的關鍵因素，模壓時間過短樹脂無法固化完全、制品欠熟因而力學性能差，外觀缺乏光澤，脫模后易出現翹曲和變形等。適當延長模壓時間不僅可克服以上的缺點，還可使制品的成型收縮率減小并使其耐熱性、強度性能和電絕緣性能等均有所提高。但過分地延長模壓時間又會使制品過熟，不僅生產效率降低、能耗增大而且會因過度交聯使收縮率增加，導致樹脂與填料間產生較大的內應力；也常常使制品表面發暗起泡，嚴重時會出現制品破裂。

四、SMC專用壓機主要性能優勢：

（一）、其工藝性能：1、“四度”數控工藝。制品成型時的溫度、固化時間、壓力大小、速度快慢的控制，均實現了PLC電腦數控。與此同時，本設備控制系統采用可編程序控制器，控制可靠，并能方便更改程序，滿足不同工藝要求，自動化程度高，且大大改善了勞動條件，減少浪費，確保產品質量；    2、軟性著落工藝。快慢轉換無沖擊，保護了模具，大大提高了模具和設備的使用壽命；3、快慢速可調的預壓工藝。根據制品配方技術要求，預壓成型時流動性可數控設定，更適合大面積左右、上下結構復雜制件產品成型； 4、可設置多段恒溫放氣工藝。能較好地免除制品表面氣泡、收縮變形等技術難題；5、、采用了最新一代鎖模保壓節能新技術，電能耗下降70%，穩定保壓鎖模、無級調速、多面抽芯技術。來確保制品的強度、密度、壓縮比。及通過改變組分程序與曲線，可改善模壓玻璃鋼制品成型時的物理功能和機械性能；   6、可設置模外開模和噴氣脫模工藝，熱壓模產品表面質量得到了較好保證。該工藝能較好地解決模具漲模、制品表面拉毛、制品不易脫模等另一方面技術難題，7、微開模內涂覆二次固化設置技術。

（二）、主要技術功能簡介

   1．機床由主機、液壓傳動系統和電氣控制系統組成。

2. 設備的控制系統設有調整、手動、半自動三種工作方式。工作方式由轉換開關進行選擇，觸摸屏集中控制。半自動方式分“帶頂出”和“不帶頂出”“帶排氣”和“不帶排氣”“微開模”工藝動作供選擇，排氣次數可調。

在“不帶頂出”工藝動作時，在操作盤上設有機外“頂出”“退回”按鈕。共四組獨立按鈕（頂出速度采用壓力補償變量泵）。

機外頂出：本機配有獨立雙頂出、雙抽芯裝置，模內頂出配備同步系統，使開模穩定可靠。（模內頂出配備6組M16獨立接頭）壓機均留有機外“頂出”“退回”的油路系統的接口，用高壓軟管連接（甲方提供每臺壓機外接油路的壓力和相關連接尺寸等參數）。

3. 設備的液壓主控制系統采用插裝式集成閥。該系統結構緊湊，動作靈敏可靠，抗污染能力強，液流阻力小，維修方便，壽命長。

   4. 本機的電氣控制系統采用了PLC可編程控制器和觸摸屏控制，可實現機床各種工藝動作循環。該系統使控制更為靈活，動作準確可靠。可在屏幕上方便的對滑塊的行程、壓力等參數進行預置。并設有可移動操作臺。

5.主油缸密封均采用寶力特優質密封圈，大大延長了密封件的使用壽命，并避免了缸口的漏油。使維修和更換密封更加方便。

   6. 設備主動力系統和充液油箱放在主機的頂部，可以使機器減少占地面積。

   7. 設備設有安全維修平臺，移動操作臺設有雙手操作按鈕、液壓系統設有過載保護裝置和液壓支撐保險回路。可以有效地保護機器和操作者的安全。符合液壓機安全技術條件的要求。

   8. 設備的液壓系統油箱設有油位指示、液壓油過濾、循環。保證機床正常工作油溫在15--45℃之間。

   9. 設備設有濾油器堵塞、油位指示、油溫及潤滑等多種故障指示燈和故障報警功能。

10.設備設有獨立的油液的循環過濾系統，只要一開機，該系統自動對油箱的油液進行循環過濾，以保證油液的清潔。

11.壓機的壓力控制均采用比例壓力控制系統，并可實現數字顯示和數字控制。壓力測量元件采用壓力傳感器，調壓控制元件采用比例溢流閥，壓力顯示通過觸摸屏顯示。

   12. 滑塊行程可以實現數字顯示、數字控制，測量和顯示精度達到0.1mm。

13. 設備采用電氣操縱箱集中按鈕控制，操縱箱上設置觸摸屏，操縱面板下方裝有選擇開關及按鈕，各種故障報警指示燈和控制儀表均放在上方。

14. 系統保壓要求10分鐘壓降不大于1Mpa，不允許開泵補壓。工藝動作中設有開模吹氣工藝動作。

15. 在壓機的油箱上設一臺抽油泵，（供油箱注入新油和放油用）獨立控制按鈕，在油箱最底處和抽油泵上各引下一條離地面高1米的1寸的抽油管和放油管（離地面高1.3米的位置每條油管加一個快開閥門）。


16、機外頂出：本機配有獨立雙頂出、雙抽芯裝置，模內頂出配備同步系統，使開模穩定可靠。

17、補壓裝置：通過配備新型自動節能補壓系統，能實現長時間壓力恒定而耗能極少。系統不發熱。

18、柔性卸壓轉換裝置：設備在速度、壓力轉換過程無沖擊，使設備運行平穩可靠。

19、對模裝置：設備具有無壓力慢速下行功能，在新裝模具或換裝模具時不損壞模具，最大限度保護模具。

20、分段放氣功能：在壓機合模前有時需要排氣，在觸摸屏上有選擇按鈕來確定當前是否需要排氣。放氣參數可以根據工藝要求來設定，放氣時間分別可分八段。

21、分段保壓功能：在保壓時段分幾檔壓力自動轉換可提高制件表面質量，通常可分三段。

22、快速加壓功能：在壓機合模前能在短時間達到設定壓力，此功能有否是制件能否達到A級表面的關鍵。 1、溫度、壓力、速度、固化時間采用PLC可編控制程序實現電腦數控

五、 玻璃鋼制品模壓成型的總體要求：

玻璃鋼制品模壓成型的總體要求：分基本要求和功能性要求兩大塊。

基本要求有四點：①、強度；--為制品的功能。②、密度；--為制品的壽命。③、精度；--為制品要求。④、光潔度：--為制品的美觀。

功能性要求有許多：主要有：①、絕緣性能；②、絕熱性能；③、防火性能；④、抗腐蝕性能；⑤、抗菌性能；⑥、防老化性能；⑦、消磁性能；⑧、吸波隱形性能；⑨、防紫外線性能；⑩超強防彈性能等等。

正因為玻璃鋼高分子復合材料制品有了這么多的功能和性能，才使得模壓成型的傳統工藝技術一直能夠保持持續快速的發展。特別是近年來隨著科學技術的進步，新工藝、新材料、新技術、新裝備不斷涌現，使模壓成型制品的范圍不斷擴大，應用的領域越來越廣泛，特別是SMC、BMC、GMT材料的壓制成型制品的快速發展更令人取得矚目的成就，他給我們玻璃鋼模壓行業富有了朝氣并具有了廣闊的應用前景。

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心影

來看看，頂

wangqin1010

謝謝。你們樂清是大公司哦 [s:1]

wangqin1010

SMC/BMC模壓成型過程中要重點注意控制好“3個點”，即3個主要工藝參數：模壓溫度、模壓壓力和模壓時間。
一、模壓溫度
模壓溫度是模壓成型時所規定的模具溫度，這一工藝參數確定了模具向模腔內物料的傳熱條件，對物料的熔融、流動和固化進程有決定性的影響。SMC/BMC模塑料在模壓過程中的溫度變化情況較復雜，由于塑料是熱的不良導體，物料中心和邊緣在成型的開始階段溫差較大，這將導致固化交聯反應在物料的內外層不是同時開始。表層料由于受熱早先固化而形成硬的殼層，而內層料在稍后的固化收縮因受到外部硬殼層的限制，致使模壓制品的表層內常存有殘余壓應力，而內層則帶有殘余拉應力，殘余應力的存在會引起制品翹曲、開裂和強度下降。因此采取措施盡力減小模腔內物料的內外溫差，消除不均勻固化是獲得高質量制品的重要條件之一。SMC/BMC模塑料的模壓溫度取決于固化體系的放熱峰溫度和固化速率，通常取固化峰溫度稍低一點的溫度范圍為其固化溫度范圍，一般約為135～170℃并通過試驗來確定；固化速率快的體系取偏低點的溫度，固化速率慢的體系取偏高些的溫度。成型薄壁制品時取溫度范圍的上限，成型厚壁制品可取溫度范圍的下限，但成型深度很大的薄壁制品時，由于流程長為防止流動過程中物料固化，也應取溫度范圍的下限。在不損害制品強度和其他性能指標的前提下，適當提高模壓溫度，對縮短成型周期和提高制品質量都有利。模壓溫度過低不僅熔融后的物料黏度高、流動性差，而且由于交聯反應難于充分進行，從而使制品強度不高，外觀無光澤，脫模時出現粘模和頂出變形。

wangqin1010

大家都不容易。自己頂一下

wangqin1010

望大家多多照顧生意~~

wangqin1010

被人刷到看不見了。。。。

wangqin1010

祝大家中秋快樂~~