| 魚眼 | ①模具表面有靜電，脫模劑未干，脫模劑選擇不當(dāng)。 ②膠衣過薄，溫度過低。 ③膠衣受水、油或油漬污染。 ④模具臟或有蠟的聚集體。 ⑤粘度和觸變指數(shù)低。 |
| 流掛 | ①膠衣的觸變指數(shù)低，凝膠時間過長。 ②膠衣噴涂過量，表面太厚，噴嘴方向不對或口徑小，壓力過大。 ③模具表面涂的脫模劑不對。 |
| 制品膠衣光澤不好 | ①模具的光潔度差，表面有灰塵等。 ②固化劑含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。 ③環(huán)境溫度低，環(huán)境濕度大。 ④膠衣層未完全固化就脫模。 ⑤膠衣內(nèi)填充料高，基體樹脂含量少。 |
| 制品表面褶皺 | 為膠衣常見病。原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂，苯乙烯使部分膠衣溶解，發(fā)生腫脹而起皺。 有以下處理辦法： ①檢查膠衣厚度是否符合規(guī)定值（0.3-0.5mm，400-500g/㎡），必要時可適當(dāng)加厚。 ②檢查樹脂性能。 ③檢查引發(fā)劑加入量及混合效果。 ④檢查顏料加入后是否影響樹脂固化。 ⑤提高車間溫度到18-20℃。 |
| 表面針孔 | 當(dāng)小氣泡潛伏于膠衣中時，固化后表面即出現(xiàn)針孔。模具表面塵埃也會造成針孔。處理辦法如下： ①清洗模具表面，除去灰塵。 ②檢查樹脂粘度，必要時用苯乙烯再沖稀，或減少觸變劑用量。 ③如脫模劑選擇不當(dāng)，會造成濕透不良及針孔，需檢查脫模劑。用聚乙烯醇不會發(fā)生這種現(xiàn)象。 ④加引發(fā)劑和顏料糊時，不要混入空氣。 ⑤檢查噴槍噴射速度。如噴射速度太大時，會產(chǎn)生針孔。 ⑥檢查霧化壓力，勿使太高。 ⑦檢查樹脂配方。引發(fā)劑過量，會造成預(yù)凝膠和潛伏氣泡。 ⑧檢查過氧化甲乙酮或過氧化環(huán)己酮的等級、型號是否恰當(dāng)。 |
| 表面粗糙度變化 | 表面粗糙度變化表現(xiàn)為斑斑點(diǎn)點(diǎn)，光澤度不均勻。可能來源于制品在模具上過早移動或蠟脫模劑不足。 克服辦法如下： ①不要上蠟過多，但上蠟量應(yīng)能達(dá)到表面拋光。 ②檢查制品脫模劑是否已充分固化。 |
| 膠衣碎裂 | 膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結(jié)不良，或脫模時粘模等原因造成，應(yīng)找出具體原因加以克服。 ①模具表面拋光不夠，膠衣粘模。 ②蠟質(zhì)量不好，性能不好，因而穿透膠衣，破壞了蠟拋光層。 ③膠衣表面污染，影響膠衣與基層樹脂粘結(jié)。 ④膠衣固化時間太長，減低了與基層樹脂的粘結(jié)力。 ⑤復(fù)合材料結(jié)構(gòu)不密實(shí)。 |
| 內(nèi)部白花斑 | 制品內(nèi)部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸透所致。 ①在鋪層操作時，層合制品不夠固定。 ②先鋪干氈、干布，然后再倒樹脂，浸漬不透。 ③一次鋪兩層氈疊合，特別是兩層布疊合，造成樹脂滲透不良。 ④樹脂粘度太大，不能浸透氈。可加入少量苯乙烯，或改用低粘度樹脂。 ⑤樹脂凝膠時間太短，在凝膠前未及壓實(shí)。可減少促進(jìn)劑用量，改變引發(fā)劑或加阻聚劑等，以延長凝膠時間。 |
| 分層 | 在兩層復(fù)合材料之間出現(xiàn)分層，特別是兩層粗格子布之間容易分層。其原因及克服辦法如下： ①樹脂用量不足。要增加樹脂用量并浸漬均勻。 ②玻璃纖維未浸透。可適當(dāng)降低樹脂粘度。 ③內(nèi)層玻璃纖維(或布/氈)表面污染。特別是先使用第一層固化后再鋪第二層時，容易造成第一層表面夾雜污點(diǎn)。 ④第一層被覆樹脂固化過分。可減少固化時間，如已過分固化，可將其磨粗糙后再鋪第二層。 ⑤兩層粗格子布中間必須有一層短切纖維氈，切勿使兩層粗格子布連續(xù)鋪層。 |
| 小斑點(diǎn) | 膠衣表面層布滿小斑點(diǎn)。可能是由于顏料、填料或觸變添加劑分散不良所致，或模具表面積灰造成。 ①使模具表面清潔，磨光，再上膠衣。 ②檢查混合效率。 ③用三輥研磨機(jī)、高速剪切攪拌機(jī)將顏料分散好。 |
| 變色 | 顏色密度不勻，或出現(xiàn)顏色條紋。 ①顏料分散差，漂浮。應(yīng)徹底混合，或改變顏料糊。 ②噴射時霧化壓力過度。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。 ③噴槍太靠近模具表面。 ④膠衣層在垂直面上太厚，造成流膠、下陷、厚度不均等現(xiàn)象。應(yīng)增加觸變劑用量。 ⑤膠衣厚度不均勻。應(yīng)改進(jìn)操作，使之被覆均勻。 |
| 纖維形態(tài)外露 | 玻璃布或氈的形態(tài)顯露于制品外面。 ①膠衣太薄。應(yīng)增加膠衣厚度，或用表面氈作為結(jié)層面。 ②膠衣未凝膠，過早被覆樹脂及玻璃纖維基層。 ③制品脫模過早，樹脂尚未固化充分。 ④樹脂放熱峰溫度過高。 應(yīng)減少引發(fā)劑與促進(jìn)劑用量；或改變引發(fā)劑系統(tǒng)；或改變操作，每次被覆層減薄。 |
| 表面小穴口 | 模具表面未覆滿膠衣，或膠衣未浸潤模具表面。如用聚乙烯醇做脫模劑，一般很少發(fā)生這種現(xiàn)象。應(yīng) 檢查脫模劑，改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。 |
| 氣泡 | 表面呈現(xiàn)氣泡，或整個表面有氣泡。脫模后在后固化時，短時間內(nèi)即可發(fā)現(xiàn)氣泡，或過幾個月出現(xiàn)氣泡。 可能由于空氣或溶劑潛伏于膠衣與基材之間，或樹脂系統(tǒng)或纖維材料選擇不當(dāng)所致。 ①被覆時，氈或布未浸透樹脂。應(yīng)更好地輥壓浸透。 ②水或清洗劑污染了膠衣層。要注意使用的刷子與輥?zhàn)颖仨毟稍铩?br /> ③引發(fā)劑選用不當(dāng)，錯用高溫引發(fā)劑。 ④使用溫度過高，受濕氣或化學(xué)品侵蝕。應(yīng)改用不同的樹脂系統(tǒng)。 |
| 裂紋或裂縫 | 固化后立即發(fā)現(xiàn)或過幾個月后發(fā)現(xiàn)制品表面裂紋，失去光澤。 ①膠衣太厚。應(yīng)控制在0.3-0.5mm。 ②樹脂選用不當(dāng)，或引發(fā)劑配錯。 ③膠衣中苯乙烯過量。 ④樹脂欠固化。 ⑤樹脂中加填料過量。 ⑥制品構(gòu)形或模具設(shè)計不良，造成制品使用中的不正常內(nèi)應(yīng)力。 |
| 星形裂紋 | 膠衣中出現(xiàn)星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致。應(yīng)改用彈性更好的膠衣，或減少膠衣厚度，一般 小于0.5mm。 |
| 沉陷痕跡 | 在肋條或鑲嵌件背面由于樹脂固化收縮而產(chǎn)生凹痕。可使層合材料先部分固化，然后再將肋條、鑲嵌物 等放上，繼續(xù)成型。 |
| 白粉 | 在制品正常使用壽命期間出現(xiàn)白粉化傾向。 ①膠衣固化不完全。應(yīng)檢查固化工藝及引發(fā)劑、促進(jìn)劑用量。 ②填料或顏料選用不當(dāng)，或使用過量。 ③樹脂配方不適于使用條件要求。 |
| 膠衣脫出模具 | 在基材樹脂被覆以前，有時膠衣已從模具上脫出，特別是邊角處容易發(fā)生。常因苯乙烯揮發(fā)物凝結(jié)在 模底所致。 ①將模具位置擺好，使苯乙烯蒸氣得以逸出，或采用合適的吸風(fēng)系統(tǒng)，排除苯乙烯蒸氣。 ②避免膠衣過厚。 ③減少引發(fā)劑用量。 |
| 黃變 | 是暴露于陽光下膠衣變黃的現(xiàn)象。 ①在鋪層操作時空氣濕度太大或材料不干。 ②樹脂選用不當(dāng)。應(yīng)選用對紫外線穩(wěn)定的樹脂。 ③使用了過氧化苯甲酰-胺引發(fā)系統(tǒng)。應(yīng)改用其他引發(fā)系統(tǒng)。 ④層合材料欠固化。 |
| 表面發(fā)粘 | 由表面欠固化所致。 ①避免在寒冷與潮濕環(huán)境下鋪層。 ②用空氣干燥型樹脂做最后一層被覆。 ③必要時可增加引發(fā)劑、促進(jìn)劑用量。 ④在面層樹脂中添加石蠟。 |
| 變形或兼有變色 | 變形或變色常因固化時放熱過度所致。應(yīng)調(diào)節(jié)引發(fā)劑、促進(jìn)劑用量，或改用不同引發(fā)劑系統(tǒng)。 |
| 制品由模具中脫出后變形 | ①脫模過早，制品未充分固化。 ②制品設(shè)計中強(qiáng)筋不足，應(yīng)改進(jìn)。 ③脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆，以達(dá)到和膠衣樹脂平衡。 ④改進(jìn)制品結(jié)構(gòu)設(shè)計，補(bǔ)償可能發(fā)生的變形。 |
| 制品硬度不足，剛性差 | 可能是固化不夠充分所致。 ①檢查引發(fā)劑、促進(jìn)劑用量是否合適。 ②避免在寒冷與潮濕條件下鋪層。 ③將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存于干燥環(huán)境中。 ④檢查玻璃纖維含量是否足夠。 ⑤對制品進(jìn)行后固化。 |
| 制品損傷的修理 | 表面損傷、損壞深度僅在膠衣層或第一增強(qiáng)層。其修理步驟如下： ①去除疏松物及突出物，將破壞區(qū)清洗、干燥，去除油脂。 ②在損壞區(qū)周圍小范圍內(nèi)磨毛。 ③用觸變型樹脂覆到損壞區(qū)及磨毛處，厚度應(yīng)比原厚度大些，以便收縮、磨削及拋光。 ④表面覆蓋玻璃紙或薄膜，防止空氣阻聚。 ⑤固化后，揭去玻璃紙或剝膜，用防水金剛砂紙磨光。先用400號，再用600號砂紙，仔細(xì)磨不要傷害 膠衣。然后再用細(xì)摩擦化合物或金屬拋光。最后上蠟拋光。 |
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